“Cerchiamo l’innovazione nel rispetto della tradizione. Non dimentichiamo che ciò che oggi chiamiamo tradizione, molto spesso per i nostri nonni o genitori è stata un’innovazione”.
È con questa massima di puro buon senso che Matteo Lasagna, allevatore di Pegognaga (Mn), spiega alcune scelte aziendali, che hanno portato a migliorare la salute e la tranquillità della mandria. E, di conseguenza, a produrre di più e meglio.
A Pegognaga da 160 anni
Soprattutto, con meno. “Perché la vera sostenibilità - aggiunge - è proprio questo: fare di più con meno. Ad aumentare la produzione aumentando il numero di capi sono capaci tutti; la vera sfida, per un territorio come quello del Parmigiano Reggiano e per un’azienda come la nostra, legata al territorio e a conduzione famigliare, è aumentare la produzione e la redditività a parità di vacche e alimentazione”. La stalla della famiglia Lasagna si trova alla periferia di Pegognaga, in quella fetta di territorio mantovano che rientra nell’area del Parmigiano Reggiano. “Siamo qui dal 1860, ossia da parecchie generazioni”, ci dice Matteo, che assieme al padre Rodolfo manda avanti l’azienda dedicata al nonno Narciso.
“Iniziammo con poco, poi piano piano siamo cresciuti fino alle dimensioni attuali. Ossia 350 capi circa, di cui la metà in lattazione e il resto composto da asciutte e rimonta. Gestiamo il turn-over completamente con rimonta interna e lo stesso faremo per un piccolo incremento che potremmo avviare tra qualche mese. Lavoriamo con seme sessato e con una buona genetica, per cui non ci occorrono interventi dall’esterno”.
A servizio della stalla troviamo 250 ettari di terreni, coltivati in modo un po’ diverso dall’usuale, anche considerando il disciplinare del Parmigiano Reggiano. “Da qualche anno applichiamo la diversificazione degli amidi, per ridurre il peso della farina di mais sul totale della razione. Coltiviamo quindi cereali vernini come frumento tenero e orzo e poi sorgo da granella. Facciamo inoltre soia e una piccola quantità di mais. La gran parte di quest’ultimo l’acquistiamo invece sul mercato. Infine, non possiamo dimenticare la medica, che resta la prima fonte di proteine”.
Grano, orzo, sorgo da granella: una scelta abbastanza originale, che Lasagna spiega così: “L’obiettivo era, come ho anticipato, quello di ridurre l’incidenza della farina di mais. Al tempo stesso, volevamo legare ulteriormente il nostro latte al territorio, utilizzando alimenti di origine aziendale e comunque tipici di queste zone. Gli amidi sono dunque così suddivisi: farina di sorgo più la farina di mais, orzo laminato, grano e soia fioccati. Il trattamento di fioccatura, tra l’altro, inibisce l’agente anti-nutrizionale della soia, rendendola digeribile”.
I risultati sono stati positivi, anche alla mungitura: “Sotto l’aspetto produttivo, abbiamo aumentato il quantitativo totale di latte - attualmente circa 22mila quintali l’anno - a parità di capi. Ma, soprattutto, abbiamo avuto benefici sulla salute e la tranquillità degli animali. Le vacche non sono stressate, ruminano bene e di conseguenza producono di più”.
Innovazione anche nella mungitura
La seconda importante innovazione che Matteo Lasagna vuol lasciare alle figlie ha preso il via nel 2023, per concludersi nel febbraio scorso. Anzi, a ben vedere è tutt’ora in corso, dal momento che le ultime opere strutturali sono in fase di completamento. “Due anni fa - ci spiega Matteo Lasagna - pensammo che fosse giunto il momento di rinnovare la sala di mungitura. Ne parlammo con Enneeffe, che ci ha fornito le ultime due sale, e assieme abbiamo deciso di tentare una nuova strada, ossia la cosiddetta batch milking”.
Una scelta, prosegue l’allevatore, dettata anche dalla particolarità del territorio.
“Il disciplinare del Parmigiano Reggiano ci ha portato a scartare quasi immediatamente la mungitura autonoma, dal momento che tra la prima mungitura e la consegna del latte al caseificio (il Razionale Novese di Novi di Modena, ndr) devono passare al massimo sette ore. Tuttavia - prosegue Lasagna - volevamo introdurre almeno un livello minimo di autonomia nella routine di mungitura, e così siamo arrivati al batch milking”.
Come funziona la sala robotizzata
I nostri lettori hanno avuto numerose occasioni di approfondimento, ma va comunque la pena riassumere i principi di questo innovativo strumento. Si tratta, in sostanza, di una sala in cui il lavoro umano è sostituito in buona parte da quello di moduli di mungitura automatica. I robot, insomma. I quali, invece di essere distribuiti in due o più postazioni all’interno della stalla, sono raggruppati in una fila ordinata, preceduta da una sala d’attesa.
Nel suo svolgimento, la mungitura resta sostanzialmente tradizionale: gli addetti fanno entrare il gruppo di animali nella sala e lì li lasciano. Una paratia mobile li spinge, progressivamente, verso le postazioni di mungitura, avanzando ogni volta che un animale esce dal robot. Sono le vacche a decidere di entrare nella postazione, ma la loro è, in gran parte, una scelta obbligata.
I moduli di mungitura sono Gemini Up Max di BouMatic, marchio notoriamente trattato da Enne Effe, e quello della famiglia Lasagna è il primo impianto batch milking realizzato dalla ditta cremonese in Italia. “Alla fine, il nome batch milking è adatto fino a un certo punto, perché al di là dell’ingresso nel robot, che è volontario, si tratta di un impianto tradizionale, dimensionato in base alle esigenze dell’azienda”, spiega Andrea Filippini, di Enne Effe.
È invece volontario e autonomo il ritorno ai box. Terminata la mungitura, la vacca esce da Gemini Up Max e, grazie a una serie di cancelli ad apertura automatica, rientra al proprio gruppo. A meno che, spiega l’allevatore, non vi sia stato qualche problema in mungitura, per esempio un fallito attacco. “Ne abbiamo un paio a ogni turno. Gli animali che non si riescono ad attaccare vanno in un box a parte, dove saranno controllati dall’operatore. La cosa positiva di questo sistema o, meglio, una delle cose positive, è che non abbiamo dovuto riformare nessun capo per mancato ingresso nel robot: abbiamo iniziato la mungitura a febbraio con 50 capi e il 5 marzo tutte e 180 le vacche erano sotto batch milking”.
Controllo e benessere
Sei mesi dopo l’adozione della nuova routine è possibile fare un primo bilancio sul suo funzionamento. Bilancio che deleghiamo ovviamente al proprietario della stalla. “Il primo e più evidente risultato è che, pur avendo stravolto una parte importante delle strutture e cambiato radicalmente il sistema di mungitura, non abbiamo perso un chilogrammo di latte rispetto allo scorso anno. Nemmeno nei mesi più caldi dell’estate, per dire”.
Il secondo pregio, prosegue Lasagna, è nella raccolta di informazioni. “Sappiamo tutto delle vacche, grazie all’analisi dei dati. Per esempio, abbiamo la conducibilità quarto per quarto, che ci permette di prevenire le mastiti, al pari del controllo del flusso, sempre quarto per quarto. Inoltre, il sistema BouMatic incontra la nostra filosofia aziendale per quanto riguarda benessere, protocolli e controllo della mandria. Hanno un sistema di preparazione eccellente e una mungitura che coniuga velocità e gentilezza di trattamento. In questi mesi lo abbiamo testato e messo a punto, ora cominceremo a spingere per aumentare la produzione”.
Potenzialità di raddoppio
Oggi, la sala dei Lasagna munge 180 capi in tre ore, con l’assistenza di un solo addetto. “Con ciò, non abbiamo ridotto il personale: gli operatori sono sempre quelli, ma hanno tempo per fare altre cose”, precisa l’allevatore mantovano. Tempi così ridotti, aggiunge, lasciano spazio per uno degli obiettivi principali dell’operazione, ossia l’aumento della mandria.
“Dovendo consegnare il latte entro sette ore dall’inizio della mungitura, questa sala può potenzialmente gestire altri 180 capi. Potremmo dunque raddoppiare la mandria; senza contare che, nella realizzazione, abbiamo lasciato spazio per aggiungere altri due moduli di mungitura”. Ci sono, insomma, evidenti spazi di crescita, ma Lasagna smorza subito gli entusiasmi: “Vogliamo ampliare la stalla, certamente, ma non oltre certi limiti. A mio parere, un prodotto come il latte da Parmigiano Reggiano deve restare legato al territorio, sia per produzione, sia per alimentazione dei capi. Fare latte in territorio di Parmigiano e comprare la medica in zone fuori comprensorio, a mio parere, non va bene. Per questo motivo, viste le dimensioni della nostra azienda potremo ingrandirci un po’, ma senza eccedere. La sfida della sostenibilità, del resto, ci impone di fare di più con meno, non di fare di più aumentando a dismisura il numero di vacche in lattazione”.
Il sistema di BouMatic/EnneEffe, conclude Lasagna, permette di fare questo. “Prima ho spiegato che l’innovazione di oggi sarà la tradizione del futuro e che occorre innovare senza stravolgere. Penso che il batch milking soddisfi questi requisiti. Rispetta i tempi di mungitura del Parmigiano Reggiano e al tempo stesso ci permette di avere un maggior controllo sugli animali e molti più dati sui valori produttivi. Già soltanto per questo, lo considero un successo.
Un ibrido senza difetti, Gemini Up Max
L’impianto batch milking dell’azienda Lasagna è il primo in Italia con moduli di mungitura BouMatic, mentre esistono, a oggi, circa 200 robot Gemini utilizzati nel nostro Paese. È, anche, uno dei primi impianti al mondo e soprattutto è il primo realizzato per un’azienda di taglia media. Anzi: stando ai canoni attuali, di taglia piccola o, meglio, piccolissima. Per esempio, l’altra installazione entrata in attività nello stesso periodo, ci spiega Andrea Filippini, di Enne Effe, si trova in una stalla da mille capi della Slovacchia.
“La cosa bella del sistema è che è adattabile ad aziende di tutte le taglie e di tutte le conformazioni. Nel caso dei Lasagna - prosegue Filippini - la sfida è stata adattare l’impianto a una struttura esistente e piuttosto datata. Lo abbiamo realizzato a fianco della sala di mungitura precedente; successivamente abbiamo abbattuto quest’ultima e al suo posto abbiamo costruito la seconda parte della nuova struttura, che entrerà in attività nel mese di novembre. Fare tutto questo senza mai interrompere la mungitura, nemmeno per un giorno, non è stato semplice, ma riuscirci è stato molto gratificante”.
Secondo Filippini, l’interesse per queste soluzioni è in crescita costante. “Grazie a questa soluzione, non soltanto si riduce la manodopera, ma migliora fortemente la tranquillità degli animali. Soprattutto con una soluzione come quella realizzata a Pegognaga, dove le vacche tornano in autonomia ai rispettivi box. Una mungitura autonoma con un ritorno forzato alla zona di soggiorno rappresenterebbe infatti comunque una fonte di stress. Il traffico singolo che abbiamo realizzato, invece, fa sì che la vacca entri da sola nel robot e che, quando esce, possa in tutta tranquillità tornare nel gruppo”.
Il robot come mungitore perfetto
Il Gemini Up Max della BouMatic è l’unico impianto di mungitura automatica progettato per mungere posteriormente, garantendo così una posizione naturale e confortevole per l’animale. Ogni quarto della mammella dispone di una tettarella dedicata, per una mungitura precisa e delicata.
Il sistema rispetta i tempi ideali di messa a latte, evitando la bimodalità e assicurando una mungitura completa ed efficiente, nel pieno rispetto del benessere delle bovine e della qualità del latte.
